Способы производства плитки
Главным фактором в производстве качественной керамической плитки является
отработанный технологический процесс производства, который постоянно
совершенствуется. Как правило, базовую для облицовки стен делают по
технологии двойного, реже одинарного обжига. Напольную, напротив, чаще обжигают
один раз, реже - два. А вот изготовление декоративных элементов требует
дополнительного - третьего обжига.
Для подготовки замеса используется самый разнообразный природный
сырьевой материал. Корпус плитки готовится из смеси глины (для придания
пластичности), кварцевого песка (для придания твердости корпусу плитки) и
полевого шпата (для придания плавкости). Для приготовления глазури используется
песок, каолиновые глины, предварительно заготовленная стеклянная крошка, а
также пигменты на основе оксидов (для придания цвета). Для изготовления корпуса
плитки сырьевые материалы тщательно измельчаются и перемешиваются для получения
совершенно однородной массы для последующей формовки. Для формовки
применяется два метода - прессование и экструзия. Прессованная плитка
получается из порошкового раствора, который уплотняется и прессуется под
высоким давлением. Экструдированные керамические плитки изготавливаются из
тестообразной массы исходных материалов и формуются при прохождении через
специальное отверстие экструдера при помощи матрицы-мундштука, обеспечивающей
керамической плитке толщину и ширину. Далее происходит нарезка изделия по длине
специальными ножами. Метод прессования позволяет жестче контролировать размер,
и получать поверхность лучшего качества. Метод экструзии проще и
дешевле. После формовки плитки высушиваются для удаления небольшого
содержания влаги. Затем подвергаются обжигу (неглазурированная плитка). Обжиг
происходит при высокой температуре, варьирующейся в зависимости от типа
материала от 900 до 1 200 °C. Химические и физические характеристики -
плотность, устойчивость к механическим и химическим воздействиям - она
приобретает в процессе обжига. При обжиге высокая температура придает материалу
устойчивость к агрессивным химическим веществам и физическим воздействиям
окружающей среды. В настоящее время существует несколько основных способов
производства керамической плитки:
• бикоттура
(прессование и затем двойной обжиг);
• монокоттура (прессование и одинарный обжиг);
• монопороза
• котто
• клинкер (экструзионная технология)
Бикоттура (Bicottura) (двойной обжиг) – это эмалированная керамическая плитка,
предназначенная для облицовки стен внутри помещений. Эмаль придаёт керамической
плитке блеск и позволяет отобразить рисунок любого дизайна, а также защищает
керамическую основу плитки от проникновения влаги.
Весь цикл производства этого типа керамических плиток происходит за два
процесса обжига: первый – для создания основы, и второй – для закрепления
эмали.
Основа керамической плитки («печенье») получается таким путём: Сначала, в
специальных формах прессуется увлажнённая масса из красной глины, затем, она
обжигается при температуре до 1040° С.
Такая керамическая плитка считается пористой, с показателем
водопоглощения до 10% . Толщина «печенья», как правило, составляет 5-7 мм. Этот
вид керамической плитки уступает по прочности всем другим, таким образом, может
применяться исключительно в интерьерах.
Создание печенья – это отдельный производственный цикл, по окончании
которого керамическая плитка проходит контроль планиметрических параметров и
линейных размеров и, в случае несоответствия керамической плитки заданным
параметрам, отбракованные образцы автоматически снимаются с конвейера и идут на
переработку. Ко второй фазе обжига - фазе нанесения эмали, отбракованные
керамические плитки не допускаются.
Эмаль, покрывающая керамическую плитку двойного обжига, может быть
глянцевой или матовой и не обладает высокой поверхностной прочностью, как, например
у монокоттуры, поскольку не предполагается, что эта керамическая плитка,
используемая в основном на стенах, будет подвергаться механическим и абразивным
нагрузкам, например, по ней будут ходить. Вместе с тем эмаль достаточно стойка
к воздействию бытовых моющих средств, используемых для чистки керамики, а также
к косметическим и гигиеническим средствам, которые могут контактировать с
поверхностью керамической плитки в ванных комнатах.
Поскольку процесс нанесения эмали никак не влияет на геометрию керамической
плитки, эти параметры после окончания производства уже не контролируются, а
керамические плитки проверяются только на наличие дефектов поверхности.
Внешне, керамическую плитку этого типа отличает:
• относительно небольшая толщина;
• красно-коричневая глиняная основа;
• небольшая масса;
Бикоттура обычно изготавливается коллекциями, состоящими из нескольких
цветов: более светлого - чаще всего базового в серии, и дополнительных более
тёмных, и с большим количеством декорированных элементов, изготавливаемых двумя
различными способами: если необходим отличный от основного формата размер
декора (например, бордюр) он изготавливается с дополнительным третьим обжигом -
предварительно сделанные керамические плитки нарезаются под нужный размер - и
на него наносится ещё один слой эмали с последующим обжигом для закрепления
рисунка. для изготовления рельефных декорирующих элементов большой
толщины в замес добавляется гипс, придающий пластичность, затем происходит
формование с последующим покрытием эмалью и обжигом (иногда просто сушка без
обжига). Это более трудоёмкий, долгий и дорогой процесс. Бикоттура
применяется для облицовки стен в интерьерах, иногда также для покрытия пола
(если выбранная серия рекомендована к такому применению), но лишь в тех помещениях,
которые не сопрягаются напрямую с улицей и где, следовательно, отсутствует риск
повредить эмаль абразивными частицами (песок, пыль).
Монокоттура (Monocottura) (Одинарный обжиг)– это керамическая эмалированная плитка,
подходящая как для облицовки стен, так и для укладки на пол. Некоторые её виды
являются морозостойкими и, соответственно, позволяют применять данный тип
снаружи помещений.
Весь процесс изготовления происходит за один цикл обжига. Специально
подготовленная смесь, состоящая из разных сортов глины с добавлением других
натуральных компонентов, перемешивается в специальных барабанах и одновременно
увлажняется. Затем подсушивается и перемалывается в огромных вертикальных
силосах практически до состояния взвеси, и подаётся через дозатор необходимыми
порциями на транспортную ленту с последующим помещением в пресс-форму, где
происходит равномерное распределение строго дозированного количества этой смеси
по всей форме штампа. Надо отметить, что размер прессованных керамических
плиток на этом этапе превышает номинальный размер примерно на 7-10% (примерно
соответствует содержанию влаги в замесе после пресса, то есть керамическая
плитка, имеющая размер по каталогу 30х30, имеет пока ещё размер приблизительно
33х33). Всё это происходит потому, что в процессе сушки и окончательного обжига
керамическая плитка сужается, уменьшаясь в размерах, и это как раз объясняет
наличие калибров, присваиваемых керамической плитке.
После выхода из-под пресса, керамические плитки направляются в
специальную камеру окончательной подсушки, и далее на участок, где на ещё
необожженную керамическую плитку наносится эмаль, которая после обжига защищает
тело плитки и придаёт задуманный изначально дизайн.
После нанесения эмали, керамическая плитка подаётся в печи длиною до 100
м. Постепенно нагреваясь там до температуры до 1200° С и затем плавно остывая,
керамическая плитка проходит тот самый одинарный обжиг, в результате которого
основа приобретает исключительную твёрдость и на ней закрепляется эмаль,
образуя прочное единое целое. Весь процесс обжига строго контролируется с
помощью компьютеров на каждой фазе нахождения в печи. После выхода из печи,
керамическая плитка приходит на участок дефектоскопического и визуального
контроля тональности и калибровки, после чего сортируется по партиям,
упаковывается, маркируется и попадает на склад готовой продукции.
Испытания на участке дефектоскопии заключаются в том, что каждая
керамическая плитка попадает на так называемые рельсы, расположенные по краям
керамической плитки и по центру прокатывается ролик, воздействующий на плитку с
определённой нагрузкой. Если керамическая плитка имеет дефект, то она не
выдерживает нагрузки и ломается, автоматически не попадая на дальнейшие
испытания.
Дефекты эмалевой поверхности проверяются визуально, одновременно с определением
тональности плитки.
Эмаль у керамических плиток одинарного обжига кроме повышенных
прочностных характеристик обладает стойкостью к бытовым моющим средствам, а
некоторые виды этой керамической плитки обладают также повышенной стойкостью к
агрессивным химическим средам.
Производятся два типа декоров для монокоттуры: напольные и настенные.
Производство напольных декоров очень похоже на производство основного
материала с той лишь разницей, что на заготовки нужного формата наносится
рисунок заданного дизайна, который затем также обжигается, и поэтому прочность
эмали декора не уступает прочности основного поля. Настенные декоры (в случае,
если серия имеет ещё и рекомендованное дизайнерами фабрики назначение как
«настенная для интерьеров») делаются по тем же технологиям, что и для
бикоттуры, соответственно не обладая прочностными характеристиками основного
поля.
Монокоттура используется для облицовки всех типов поверхностей в интерьерах, а
также, особо стойкие виды этой плитки могут применяться как напольное покрытие
в общественных местах с не очень интенсивным потоком людей (всё таки нужно
учитывать, что эмалированная керамическая плитка, так или иначе, будет
изнашиваться в процессе эксплуатации быстрее, чем керамогранит). Также
морозостойкие серии могут быть использованы для наружных работ.
Основные отличия монокоттуры от бикоттуры:- большая плотность материала, в
результате использования более мощного пресса, и большей температуры обжига, и
как следствие, наличие серий с низким водопоглощением (<3%) и,
соответственно, морозостойких; - более толстая и прочная основа керамической
плитки; - более прочная, износостойкая эмаль. Монопороза
(monoporosa) – это отдельный вид керамической плитки одинарного
обжига. Этот тип керамической плитки производится по технологии прессования и
последующего одинарного одновременного обжига тела керамической плитки и
нанесённой глазури. В этом она полностью схожа с монокоттурой. Но благодаря
использованию несколько иных компонентов при приготовлении замеса, физические
свойства, и, соответственно, область применения данной керамической плитки,
существенно отличаются, и являются более близкими плиткам бикоттуры. При
производстве монопорозы используется глина с высоким содержанием карбонатов.
При обжиге, в результате химических процессов, образуется высокопористая белая
масса, с высоким водопоглощением (до 15%). Прочность такой керамической плитки
заметно меньше чем прочность традиционной монокоттуры, поэтому основа имеет
толщину 12 мм. Естественно, что применятся такая керамическая плитка может
только внутри помещений.
Данная технология позволяет выпекать плиты больших форматов практически
идеальных размеров, которые, после дополнительной механической обработки граней
(ректификации), можно укладывать с минимальными швами. При производстве
бикоттуры, где сама основа производится из красных глин, светлая эмаль должна
быть достаточно толстой, что не потерять цвет, у монопорозы же белая основа
позволяет наносить тонкий слой светлой эмали. Эти две характеристики диктуют и
стилистическое исполнение плиток монопорозы, – цвета в сериях обычно имитируют
натуральный мрамор. Декоры изготавливаются как традиционным способом –
нанесением рисунка на керамическую плитку, так и с помощью резки водой под
большим давлением на специальном оборудовании: таким способом можно получить
очень красивый сборный декор, используя, в том числе, и кусочки натурального
камня.
Белая пористая основа и тонкий слой эмали требуют особых правил работы с
керамическими плитками монопорозы: для укладки необходимо использовать клеящий
состав белого цвета, затирать швы необходимо очень аккуратно, стараясь не
повредить эмаль. Поверхность для укладки керамических плиток большого формата
должна быть идеально ровной.
Добавим, что всё большей популярностью в последнее время пользуются т.н.
ректифицированные керамические плитки, применение которых позволяет создать как
бы единую поверхность, без видимых больших швов. Таким образом, создаётся
впечатление, что поверхность облицована натуральным камнем.
Ректификация – это дополнительная механическая обработка уже готового
материала, заключающаяся в срезании боковых кромок, как матовой, так и
полированной керамической плитки на специальных станках, для придания всем без
исключения керамическим плиткам в серии единого размера в каждом формате.
Оборудование настроено таким образом, что обрабатывает также и разные форматы в
одной серии по заданному шаблону так, что, например, в одной керамической
плитке 30х30 по длине укладываются две керамические плитки 15х15, или в одной керамической
плитке 45х45 – одна керамическая плитка 30х30 и одна 15х15. Эта операция
позволяет укладывать керамические плитки разных форматов, а также сочетать
матовые и полированные керамические плитки одной серии с минимальными швами,
что является дополнительным преимуществом и практически невозможно для
неректифицированных керамических плиток.
КоттоНеэмалированные плитки с красной пористой основой, получаемые путем
экструзии.
Представляет собой керамический материал, изготавливаемый из глин различных видов.
Сформованные экструдированием и высушенные плитки обжигаются при температуре до
1110°С. Основа получается пористая, красного цвета с самыми различными
оттенками (в зависимости от вида глины).
Обладает повышенной стойкостью к воздействиям абразивных материалов,
характеризуется высоким сопротивлением сжатию, изгибу, действию агрессивных
химических веществ и атмосферных явлений.
Котто применяется для настилки полов внутри зданий. Обожженная плитка может
также применяться для облицовки фасадов.
Клинкер Плитки неэмалированные или эмалированные одинарного обжига с разноцветной
(обычно уплотненной) основой, получаемые путем экструзии. Сырьевая смесь
обжигается при температуре до 1250°C вплоть до начала остекленения. Применение
процесса экструдирования позволяет получать не только плитку сложной
геометрической формы, но и различные облицовочные элементы - цоколей, уголков,
ступеней и т.д. Плитка обладает хорошими характеристиками сопротивления
механическим нагрузкам, истираемости, действию атмосферных явлений и перепадам
температуры. Устойчива к воздействию агрессивных химических веществ, легко
чистится, неприхотлива в эксплуатации.
Клинкерная плитка применяется для укладки полов внутри и снаружи здания,
облицовка наружных стен жилых, общественных, промышленных, спортивных
сооружений.
Мозаика Керамическая плитка довольно долго считалась универсальным отделочным
материалом, который по сей день широко используется в строительстве и ремонте.
Плиткой облицовывают все, что можно, – бассейны, стены и полы в ванных комнатах
и на кухнях, фасады зданий, ступени лестниц и т. д. И все же, несмотря на
любовь к керамической плитке, люди искали ей альтернативу. Увы, керамика – все
же хрупкий и пористый материал. К тому же довольно крупные «габариты» плитки
(самый маленький размер – 10 х 10 см) не позволяют получить изображение с
«высоким разрешением», как говорят компьютерщики.
В итоге этих исканий в наш быт вновь вошла мозаика, известная человечеству с
незапамятных времен. Впрочем, как известно, все новое – хорошо забытое старое.
Смальта.Плитка из цветного стекла. Изготавливается из расплавленной стекломассы. В процессе производства плитки сначала отливают (иногда прессуют), а затем обжигают. Цветовая палитра смальты включает сотни разнообразных цветов и оттенков, что позволяет получать с её помощью высокохудожественные панно.Смальта отличается устойчивостью к воздействию любых агрессивных сред, а так же цветоустойчивостью. Коэффициент водопоглощения практически равен нулю, что определяет ее сферу применения. Применяется для отделки подводной части бассейнов, а также для мозаичных работ.
Керамогранит
Керамогранит и керамическая плитка
В начале 90-х годов
прошлого столетия на рынке облицовочных материалов появился новый вид
керамической плитки. И мало кто знал тогда, что в скором будущем "темная
лошадка" не только прочно займет свою нишу, но и по многим показателям
обгонит остальные облицовочные материалы. Имя новому материалу —
"керамический гранит" ("керамогранит"). Впрочем, появилось
это привычное слуху название не сразу, и первое время керамогранит назывался
Гресом порчелланато.
Грес - порчелланато был придуман итальянцами (кстати, в Италии он до сих пор
называется своим первоначальным именем). В переводе с итальянского языка
"грес порчелланато" означает "каменно-керамический фарфор".
И действительно, по способу производства керамогранит похож на фарфор или
керамику, а по внешнему виду — на натуральный камень, чаще всего гранит. Сами
же итальянцы предложили и привычное название "керамический гранит",
которое прижилось во многих языках, включая русский.
По составу керамогранит ничем не отличается от керамической плитки, но на этом
сходство и заканчивается. Технологий производства керамогранита сильно
отличается от производства керамической плитки, а следовательно, отличаются и
его эксплуатационные характеристики.
В зависимости от вида исходного сырья керамогранит делится на:
1. красный грес ("красную керамику") — керамический гранит с
основой из красной глины;
2. собственно грес порчелланато ("белую фарфоровую керамику") —
керамический гранит со светлой основой.
Красный грес — это, как правило, спеченная неглазуро-ванная плитка,
изготовленная из красной глины. Отличается высокой прочностью на разрыв,
стойкостью к истиранию и низким температурам. Применяется для устройства напольных
покрытий в жилых помещениях и для мощения на улице, как правило, в зонах с
интенсивным движением. Лицевая поверхность у красного греса — всегда рельефная
(в целях безопасности). Главное отличие данного вида керамогранита от греса
порчелланато — более высокий показатель водопоглощения: у красного греса он
достигает 4 %.
Грес порчелланато — однотонный или зернистый керамогранит со светлой основой из
смеси благородных сортов глины, кварца, полевого шпата и кальцинированных
оксидов. Исходное сырье тщательно перемешивается и прессуется под большим
давлением (400-500 кг/см). Чем сильнее давление, тем прочнее становится
керамогранит, так как в нем остается все меньше и меньше пор и пустот.
Прессованные плитки обжигают при экстремально высокой температуре — до 13ОО'С,
при которой глиняная масса спекается до состояния монолита. Технология
производства позволяет рассматривать керамогранит в значительно большей степени
как гранит, нежели как обычную керамику. Дело в том, что образование обоих
материалов происходило под воздействием высоких давлений и температур, только в
одном случае процессы образование камня проходили веками, а в другом процесс
образования ускорен и управляем. Поэтому правильнее всего назвать керамогранит
- "синтетическим камнем". Именно благодаря технологии
достигается важное свойство керамогранита - практически нулевое водопоглощение,
а значит колоссальная морозоустойчивость. Преимущества
керамогранита:
- "нулевое" водопоглощение — менее 0,5 %, соответствующим группе В1;
- повышенной морозостойкостью;
- особой механической прочностью;
- большой прочностью на истирание, соответствующей РЕ1-V;
- стойкостью к воздействию химических реагентов.
керамогранит - экологически
чистый материал, поскольку не выделяет никаких веществ в окружающую среду даже
при сильном нагревании, а химическая инертность керамогранита и нулевое
водопоглощение является залогом бактериостатичности. Керамогранит
устойчив к статическим и динамическим нагрузкам - это следствие
монолитности материала.Так как сырье для производства греса порчелланато почти
идентично фарфоровому, из которого изготавливают, например, сантехнические
приборы, то, несмотря на исключительную прочность, керамогранит отличается
заметной хрупкостью. Никакого противоречия между прочностью и хрупкостью
материала нет. Когда керамогранит уложен на постоянное место, он непробиваем
(при условии грамотной укладки, когда основание идеально ровное, а под
облицовкой нет пустот и воздушных карманов). А вот при транспортировке с ним
необходимо обращаться крайне осторожно, так как легко побить.
В отличие от керамических плиток, керамогранит имеет рисунок не только на
лицевой поверхности, но и по всей толщине плиток. То есть на срезах
керамогранит выглядит так же, как на поверхности. Это объясняется особой
технологией изготовления; каменный рисунок "закладывается" еще на
этапе приготовления сырья, а не наносится на лицо готовой плитки методом печати
или ручной росписи. Благодаря этому керамический гранит можно считать
практически вечным - со временем поверхность не выцветает и даже многолетняя
эксплуатация "на износ" не может необратимо испортить рабочую
поверхность, поскольку истирание верхнего слоя керамогранита не приводит к
нарушению рисунка.
Коллекции плиток из неглазурованного керамогранита часто комплектуются наборными мозаичными бордюрами, представляющими собой разноцветные кусочки керамогранита, прикрепленные к специальной сетчатой подложке.
Лицевая поверхность керамогранитовых плиток может быть:
- полированной;
- полуполированной
- неполированной (матовой);
- фактурной
- глазурованной (смальтированной);
- противоскользящей (с рельефным рисунком в виде ребрышек, квадратиков и пр.)
Эффект полированной
поверхности достигается при помощи алмазного диска с применением большого
количества воды. Плитку с полированной или атласной поверхностью используют
только для внутренней отделки, как правило, в дорогих магазинах, ресторанах,
казино и роскошных загородных домах. Покупая полированный керамогранит,
обратите внимание на его качество. Качественный керамогранит должен быть
стойким к образованию пятен. Если на его поверхности сделать отметку
спиртосодержащим фломастером и спустя несколько минут удалить ее, то не должно
остаться даже намека на пятно.
Для получения Фактурного керамогранита используют специальные штампы
(фактуры "старого камня" или "кирпичной кладки").
Керамогранит с лощеной, или неполированной поверхностью, годится для
мощения и помещений с высокой влажностью воздуха.
Глазурованный керамогранит
В последнее время производители керамогранита предлагают новинку —
глазурованный керамогранит, лицевая поверхность которых покрыта слоем
водонепроницаемой стекловидной эмали. Глазурованный керамогранит очень похож на
обычную керамическую плитку, только эксплуатационные параметры у него в
несколько раз выше.
Керамогранит предназначен как для внутренней так и для наружной облицовки стен
и полов. Особенно уместны они в местах с оживленным трафиком (в общественных
учреждениях) и в условиях использования химически активных веществ (на
промышленных предприятиях). Впрочем, высокие механические качества
керамогранита не исключают его использование в жилом секторе, причем не только
в качестве напольного покрытия, но также для настенной облицовки и облицовки
предметов интерьера. Тем более что в последние годы производители керамогранита
эстетическим свойствам уделяют не меньше внимания, чем эксплуатационным
характеристикам. И сегодня керамогранит все больше и больше отдаляется от
своего прообраза — гранита, становясь похожим то на мрамор, то на грубо
обработанный булыжник, то на мозаику. Цветовая гамма также не ограничивается
серовато-бежевыми или красноватыми тонами. Для напольного покрытия из
керамогранита не имеет никакого значения толщина плиток. Правильно уложенная
плитка минимальной толщины (7 мм) по прочности ничем не отличается от покрытия
из плиток толщиной 30 мм. Наибольшей популярностью пользуются керамогранитовые
плитки толщиной 8,3 мм. Обратите внимание, что с увеличением толщины растет и стоимость
материала.
Что касается стран-производителей, то пальма первенства в деле производства
керамогранита до сих пор находится а руках итальянцев. На российском рынке
можно увидеть керамогранитовые плитки испанского, турецкого, тайваньского
российского и белорусского производства. Качество индонезийского и китайского
керамогранита нисколько не хуже итальянского, при этом цена за счет дешевизны
рабочей силы в несколько раз ниже.На формирование цены влияют красители,
количество израсходованного материала и стоимость фабричного
оборудования.Например, цена зависит от расцветки. Дешевле всего стоит плитка
серого или бежевого тонов в белую и черную крапинку. Их еще называют «соль и
перец». В этом случае не используются ни красители, ни какая-нибудь сложная обработка.
А вот плитка с таким же «рисунком», но на зеленом фоне, уже дороже. Кроме того,
например, полированный керамогранит всегда будет стоить дороже матового. Самый
дорогой – одноцветный керамогранит, так называемый «моноколор». Потому что
добиться идеального однотонного цвета труднее всего.Так же на цену влияет и
толщина. Более толстая плитка (например, 13 мм) всегда дороже более тонкой. На
«толстушку» пошло больше материала, да и пресс нужен помощнее.И, безусловно, на
цену влияет дополнительная обработка поверхности. Есть, например, плитки,
имитирующие старинный камень.
Майолика (особо прочная керамическая плитка)
Эмалированные плитки с пористой цветной основой, формованные прессованием.
Технология изготовления, предусматривает два раздельных обжига: первый - для
корпуса плитки, второй - для эмали (двукратный обжиг позволяет избежать
трещинок и «мошек» на поверхности). В результате плитка получается ровной,
блестящей и очень декоративной.Сырье для производства майолики представляет собой
смесь глины, песка, карбоната и окиси железа (придает основе плитки розоватый
оттенок). Глазурь используется только непрозрачная - цветная.
Применяется для облицовки внутренних стен жилых помещений с низкой влажностью
воздуха (не предназначена для ванных комнат, душевых и аналогичных помещений
т.к. майолика - высокопористый материал, и имеет большое водопоглощение -
15-25%). Технология изготовления майоликовых изразцов требует высокой культуры
производства, точности и аккуратности в работе. Для изготовления изразцов
используется красная глина, которая впоследствии покрывается эмалью и глазурью.
Перед вторым обжигом поверх белой эмали наносится декоративный рисунок.
Макет будущих форм изготавливают из мягкого материала, по которому в дальнейшем
делается гипсовая форма. После этого в готовые формы вручную укладывается с
запасом глиняная масса, заполненные формы на несколько дней оставляют для
естественной сушки. Готовые и подогнанные друг к другу образцы покрываются
тонким слоем белой глины. Чтобы придать изделиям характерный красно-коричневый
цвет и завидную прочность, их отправляются на первоначальный обжиг. Обжиг
производится в специальных печах с равномерно распределенным теплом, чтобы
усадка изразцов происходила равномерно. Наконец, художники могут вручную(!)
нанести рисунок. Но это не так просто, как может показаться на первый взгляд:
при повторном обжиге используемые краски могут поменять свой цвет, неправильно
нанесенный рисунок практически невозможно исправить. Расписные образцы
отправляются на повторный обжиг, который происходит под тщательным контролем
мастеров, следящих за неизменностью параметров обжига. Иногда готовые образцы
дополнительно глазируют специальными краскамиСегодня многоцветные изразцы
переживают свое второе рождение. Десятки фирм на территории России предлагают
облицовку печей и каминов изразцами, многие специализируются исключительно на
изразцовых печах. И это не случайно. Человек всегда стремится к изящному,
художественному, красивому. Один из путей удовлетворения этого стремления - многоцветный,
теплый, живой изразец.
